Suelo de resina epoxi hasta 4 mm

Una capa fina aguanta bien el paso diario, el tránsito de un coche, el aceite, la sal que traen las ruedas en invierno y los productos de limpieza. Como no tiene juntas, la suciedad no se acumula y el agua no se cuela entre piezas. Por eso funciona bien en garajes, talleres, salas de calderas y zonas de entrada, y también en locales comerciales, exposiciones y oficinas.

Hay casos en los que conviene ir con cuidado. La resina epoxi es rígida y no absorbe los movimientos del soporte. Si la solera o el recrecido se mueve o se agrieta, con el tiempo las fisuras aparecen también en la resina. En sótanos antiguos sin barrera contra la humedad del terreno, la humedad que sube desde abajo puede levantar la capa y formar ampollas. Además, la resina epoxi normal amarillea con el sol directo, así que en zonas con grandes ventanales se pone una capa final resistente a los rayos UV. En estancias de vivienda donde buscas un suelo más agradable y silencioso, a veces encaja mejor un pavimento continuo de poliuretano, que es algo más elástico.

Que el suelo dure depende en gran parte de cómo se prepara el soporte. El vertido en sí es solo la segunda mitad del trabajo.

1. Revisión del soporte. El aplicador comprueba la resistencia, las fisuras, la planeidad y la humedad. Según la mayoría de fabricantes, un recrecido de mortero de cemento debería tener una humedad de aproximadamente el 4 % como máximo, medida con el método del carburo. En los de anhidrita el límite es bastante más bajo. La humedad se mide, no se calcula a ojo.
2. Preparación mecánica. El soporte se lija, se fresa o se granalla para quitar restos de adhesivos, pinturas, grasa y la capa superficial débil. El objetivo es una superficie limpia y ligeramente rugosa. Los desniveles grandes se corrigen antes con un mortero de nivelación, no con una capa gruesa de resina.
3. Aspirado del polvo. Después del lijado se aspira toda la superficie con un aspirador industrial. El polvo fino es una de las causas principales de que la resina se despegue.
4. Imprimación. Sobre el soporte seco se aplica una imprimación epoxi. Consolida la superficie, iguala la absorción y hace de puente de unión. En soportes muy absorbentes a veces se dan dos manos.
5. Mezcla. La resina y el endurecedor se mezclan en la proporción exacta que indica el fabricante, con un batidor de pocas revoluciones, hasta que la mezcla quede homogénea. Luego hay que respetar el tiempo de trabajo, porque si no la mezcla empieza a endurecer en el cubo.
6. Extendido. La mezcla se reparte con llana dentada o rastra por tramos, que se unen «fresco sobre fresco» para que no se noten los empalmes.
7. Desaireado. Con un rodillo de púas se eliminan las burbujas de aire mientras la capa sigue líquida.
8. Curado. Normalmente se puede pisar a las 24 horas aproximadamente. La carga completa llega, según el fabricante y la temperatura, al cabo de varios días, a menudo en torno a una semana. Hasta entonces hay que protegerlo del polvo, del agua y de los objetos pesados.

La resina sin curar irrita la piel y puede provocar alergias. Durante el trabajo se usan guantes y gafas, y la estancia se ventila bien. Si el suelo se hace en un garaje o trastero de un edificio, ten en cuenta que el olor puede llegar a las zonas comunes, así que conviene ventilar hacia el exterior y elegir bien el momento.

• Color liso. Es la opción más habitual, y el tono suele elegirse de la carta RAL. El brillo queda muy limpio, pero deja ver más los arañazos y el polvo. En casa resulta más práctico un acabado mate o satinado.
• Acabado antideslizante. Se espolvorea o se mezcla arena de sílice fina u otra carga en la capa. Es útil en garajes, talleres y entradas por las que pasas con el calzado mojado. Cuanto más marcada es la textura, más agarre tiene, aunque cuesta algo más limpiarla.
• Escamas decorativas. Se esparcen copos de color sobre la capa fresca y se sellan con una capa final transparente. El resultado recuerda al terrazo y disimula bien la suciedad ligera.
• Efecto metalizado. Los pigmentos metálicos crean una superficie brillante con sensación de profundidad. Queda muy vistoso, pero exige mucha mano por parte del aplicador y cada suelo sale un poco distinto.
• Zonas de color y señalización. En locales y naves se pueden marcar franjas de seguridad, plazas de aparcamiento o el logotipo de la empresa.

Al elegir el color, piensa también en el uso: los tonos claros agrandan visualmente el espacio y los oscuros o grises disimulan mejor la suciedad. Por eso el gris es el color más elegido para garajes.

Lo más sencillo es una estancia amplia y rectangular con una solera de hormigón firme, seca y plana. El trabajo, y con él el coste, aumenta cuando hay:

• pintura antigua, adhesivo o baldosas que hay que retirar o lijar a fondo,
• fisuras, zonas sueltas y desniveles que hay que reparar y nivelar,
• un soporte húmedo, que obliga a esperar o a usar una imprimación especial,
• una planta con muchos recovecos, esquinas, pilares y cambios de estancia,
• acabados decorativos y barnices finales, que suponen más capas y más esperas entre ellas,
• una estancia fría que hay que calentar antes de empezar.

La mayoría de los problemas no aparecen enseguida, sino al cabo de semanas o meses. En la práctica se repiten estos fallos:

• Soporte mal limpiado. El polvo, la grasa o una capa superficial débil provocan desconchones y ampollas.
• Proporción de mezcla incorrecta. La resina no llega a curar del todo y queda blanda o pegajosa.
• Sin desairear. Quedan pequeños cráteres y poros en la superficie donde se acumula la suciedad.
• Condiciones inadecuadas. Con frío la resina endurece despacio y de forma irregular. Con mucha humedad ambiental puede salir una película lechosa o una superficie pegajosa. La temperatura del soporte debería estar normalmente al menos unos 3 °C por encima del punto de rocío.
• Fisuras sin tratar. Las grietas del soporte se reparan antes, porque si no reaparecen en la resina. Las juntas de dilatación de la solera tienen que mantenerse también en la nueva capa.
• Cargar el suelo demasiado pronto. Los muebles, el coche o fregar con agua antes de tiempo dejan marcas.

• la superficie es continua, sin ampollas, cráteres ni zonas despegadas,
• al golpear con los nudillos o un mango no suena hueco en ningún punto,
• el color y el brillo son uniformes, sin empalmes visibles entre tramos,
• la superficie no está pegajosa ni blanda una vez pasado el tiempo que indica el fabricante,
• los remates junto a paredes, marcos y umbrales están limpios,
• las juntas de dilatación se han respetado y están selladas,
• el acabado antideslizante, si se acordó, está repartido de forma uniforme por toda la superficie,
• te han informado del sistema utilizado, del tiempo hasta la carga completa y de cómo limpiarlo.