Pavimento in resina epossidica colata fino a 4 mm

Lo strato sottile regge il normale calpestio e il passaggio di un'auto. Sopporta anche olio, sale antigelo e detergenti. La superficie non ha fughe, quindi lo sporco non si accumula e l'acqua non entra nelle giunzioni. Per questo funziona bene in garage, officine, locali caldaia e ingressi, ma anche in showroom e uffici.

In alcuni casi però serve attenzione. La resina epossidica è rigida e non assorbe i movimenti del fondo. Se il massetto si muove o è fessurato, col tempo le crepe compaiono anche nel nuovo strato. Nelle vecchie cantine senza protezione dall'umidità di risalita, l'acqua che spinge dal basso può sollevare la resina e formare bolle. L'epossidica normale, poi, tende a ingiallire alla luce diretta del sole: davanti a grandi vetrate si usa una finitura resistente ai raggi UV. Negli ambienti abitativi, dove si cerca un pavimento più morbido e silenzioso, a volte conviene una resina poliuretanica, che è un po' più elastica.

La tenuta del pavimento dipende in gran parte dalla preparazione del fondo. La colata vera e propria è solo la seconda metà del lavoro.

1. Valutazione del fondo. Il posatore controlla resistenza, crepe, planarità e umidità. Secondo la maggior parte dei produttori un massetto cementizio dovrebbe avere un'umidità residua intorno al 4 % o meno, misurata con il metodo al carburo. Per i massetti in anidrite il valore ammesso è molto più basso. L'umidità va misurata, una stima a occhio non basta.
2. Preparazione meccanica. Il fondo viene levigato, fresato o pallinato per togliere residui di colla, vernici, grasso e lo strato superficiale debole. Si cerca una superficie pulita e leggermente ruvida. I dislivelli più grandi si correggono prima con una rasatura, non con uno strato spesso di resina.
3. Aspirazione della polvere. Dopo la levigatura si aspira tutto con un aspiratore industriale. La polvere fine è una delle cause principali dei distacchi.
4. Primer. Sul fondo asciutto si stende un primer epossidico. Consolida la superficie, uniforma l'assorbimento e crea il ponte di aggancio. Su fondi molto assorbenti a volte se ne danno due mani.
5. Miscelazione. Resina e indurente si mescolano nel rapporto esatto indicato dal produttore, con un miscelatore a basso numero di giri, fino a ottenere un impasto omogeneo. Poi bisogna rispettare il tempo di lavorabilità, altrimenti la miscela comincia a indurire nel secchio.
6. Stesura. L'impasto si stende con spatola dentata o frattazzo, a campi che si uniscono "fresco su fresco", così non restano riprese visibili.
7. Disaerazione. Con il rullo frangibolle si fanno uscire le bolle d'aria dallo strato ancora liquido.
8. Indurimento. Di solito il pavimento è pedonabile dopo circa 24 ore. Il carico pieno, a seconda del prodotto e della temperatura, arriva in genere dopo alcuni giorni, spesso circa una settimana. Fino ad allora va protetto da polvere, acqua e oggetti pesanti.

La resina non ancora indurita irrita la pelle e può causare allergie. Durante il lavoro si usano guanti e occhiali e si arieggia il locale. Se lavori in una cantina o in un garage di condominio, tieni conto che l'odore può arrivare alle parti comuni. Avvisare i vicini e tenere chiuse le porte verso scale e corridoi evita discussioni.

• Tinta unita. È la scelta più comune, con colori di solito presi dalla mazzetta RAL. La finitura lucida dà un'idea di pulizia, ma mette in evidenza graffi e polvere. In casa una finitura opaca o satinata è più pratica.
• Finitura antiscivolo. Nello strato si sparge o si mescola sabbia di quarzo fine o un altro inerte. È adatta a garage, officine e ingressi, dove si entra con le scarpe bagnate. Più la grana è grossa, più il pavimento è sicuro, ma si pulisce con un po' più di fatica.
• Scaglie decorative. Scaglie colorate vengono sparse sullo strato fresco e fissate con una finitura trasparente. L'effetto ricorda la graniglia e nasconde bene lo sporco leggero.
• Effetto metallizzato. I pigmenti metallici creano una superficie lucida e profonda. Fa un bell'effetto, ma richiede un applicatore esperto e ogni pavimento viene un po' diverso.
• Zone colorate e segnaletica. Negli ambienti di lavoro si possono tracciare corsie di sicurezza, posti auto o il logo dell'azienda.

Nella scelta del colore pensa all'uso del locale. I toni chiari allargano visivamente lo spazio, quelli scuri e i grigi nascondono meglio lo sporco. Per questo nei garage si sceglie quasi sempre il grigio.

Il caso più semplice è un locale grande e rettangolare con un calcestruzzo solido, asciutto e piano. Il lavoro, e quindi il costo, cresce quando ci sono:

• vecchie vernici, colle o piastrelle da rimuovere o da levigare a fondo;
• crepe, punti che si staccano e dislivelli da riparare e rasare;
• un fondo umido, per cui bisogna aspettare o usare un primer speciale;
• una pianta articolata, con molti angoli, pilastri e passaggi;
• finiture decorative e vernici protettive, cioè altri strati e altre attese;
• un locale freddo, da riscaldare prima di iniziare.

La maggior parte dei difetti non si vede subito, ma dopo qualche settimana o qualche mese. Nella pratica si ripetono spesso questi errori:

• Fondo pulito male. Polvere, grasso o uno strato superficiale debole del massetto portano a distacchi e bolle.
• Rapporto sbagliato tra i componenti. La miscela non indurisce del tutto e resta morbida o appiccicosa.
• Disaerazione saltata. In superficie restano piccoli crateri e forellini dove si ferma lo sporco.
• Condizioni sbagliate. Con il freddo la resina indurisce lentamente e in modo irregolare. Con molta umidità nell'aria può comparire una patina lattiginosa o una superficie appiccicosa. In genere la temperatura del fondo dovrebbe superare di almeno 3 °C il punto di rugiada.
• Crepe coperte senza ripararle. Le fessure del fondo vanno sistemate, altrimenti ricompaiono nella resina. I giunti di dilatazione del massetto vanno riportati anche nel nuovo strato.
• Carichi troppo presto. Mobili, auto o lavaggi con acqua subito dopo la colata lasciano segni.

• la superficie è continua, senza bolle, crateri o parti staccate;
• battendo leggermente non si sente in nessun punto un suono vuoto;
• colore e lucentezza sono uniformi, senza riprese visibili tra un campo e l'altro;
• la superficie non è appiccicosa né morbida dopo il tempo indicato dal produttore;
• i bordi lungo pareti, telai e soglie sono rifiniti in modo pulito;
• i giunti di dilatazione sono stati mantenuti e sigillati;
• la finitura antiscivolo, se concordata, è distribuita in modo uniforme su tutta la superficie;
• hai ricevuto indicazioni sul sistema usato, sui tempi per il carico pieno e sulla pulizia consigliata.