Massetti autolivellanti in anidrite a macchina

Il massetto in anidrite, chiamato anche massetto a base di solfato di calcio o massetto a base gesso, usa come legante il solfato di calcio al posto del cemento. Nella classificazione secondo UNI EN 13813 si riconosce dalla sigla CA, seguita dalla resistenza a compressione e a flessione, per esempio CA-C20-F4 oppure CA-C25-F5. Nelle abitazioni si usano di solito proprio queste classi.

Il suo grande vantaggio è la fluidità. La miscela avvolge i tubi del riscaldamento a pavimento senza lasciare vuoti d'aria, per questo il calore passa nella stanza in modo rapido e uniforme. Durante l'indurimento il ritiro è ridotto, quindi il massetto sopporta campiture più grandi senza giunti rispetto a un massetto cementizio tradizionale. La superficie dopo il getto è molto planare, cosa che il posatore apprezza soprattutto con il vinilico e con le piastrelle di grande formato.

Ha però un punto debole: non sopporta l'umidità costante. Non va bene all'esterno, in un garage dove entra acqua di neve o pioggia, in una cantina poco ventilata con umidità di risalita né in locali dove il pavimento viene lavato regolarmente con la canna. In un normale bagno di casa si può usare, a patto di applicare in seguito un primer adatto e una guaina impermeabilizzante liquida secondo le indicazioni del produttore.

Stratigrafie e spessori tipici

• Massetto galleggiante su isolante: il massetto poggia su un isolante termico o acustico anticalpestio, separato da un telo. Di solito si realizza con spessori a partire da circa 35 mm; lo spessore minimo preciso lo stabilisce il produttore in base alla classe del massetto e alla comprimibilità dell'isolante.
• Massetto con riscaldamento a pavimento: sopra il bordo superiore dei tubi si richiede in genere uno strato di circa 30-35 mm, per uno spessore complessivo che spesso si aggira sui 45-50 mm.
• Massetto su strato di separazione: poggia su una soletta in calcestruzzo, separato solo da un telo. Lo spessore può essere minore, indicativamente da circa 30 mm.

Strati oltre circa 60-80 mm in un unico getto in genere i produttori non li consigliano, perché asciugano in tempi lunghissimi. Se sotto il massetto ci sono grandi dislivelli, conviene prima compensarli con l'isolante o con un sottofondo alleggerito.

Il getto in sé dura poche ore, ma il risultato lo decide la preparazione. Nella pratica capita spesso che la squadra arrivi e in casa manchino ancora i serramenti, oppure gli attraversamenti non siano sigillati. A quel punto o si aspetta, o si getta in un ambiente non pronto, e i problemi si vedono più avanti.

• Edificio chiuso: finestre e porta d'ingresso montate, in modo che sul massetto fresco non arrivino correnti d'aria né sole diretto.
• Lavorazioni umide sulle pareti concluse: gli intonaci di norma si fanno prima, così sul massetto finito non cade malta e l'ambiente non si carica di altra umidità.
• Impianti a pavimento: linee elettriche, acqua, scarichi e ventilazione posati, fissati e coperti dall'isolante, senza sporgere oltre la quota finale prevista del massetto.
• Isolante: pannelli posati accostati, senza fessure, stabili, che non basculano.
• Fascia perimetrale: bandella in espanso con risvolto in film lungo tutto il perimetro delle stanze, attorno a pilastri, scale e attraversamenti. Lo spessore è di solito di circa 8-10 mm.
• Telo: film in PE con sormonti di circa 10 cm, giunti nastrati, bordi risvoltati sulla parete. La miscela fluida trova ogni minima apertura.
• Riscaldamento a pavimento: tubi fissati saldamente, prova di pressione eseguita e impianto tenuto in pressione durante il getto, così un eventuale danno si nota subito.
• Accesso: spazio per l'autobetoniera o per il silo con la pompa, acqua ed elettricità secondo le richieste della squadra, percorso libero per il tubo.

In condominio è bene accordarsi per tempo con l'amministratore di condominio: il tubo passerà dalle scale o da una finestra, il mezzo resterà davanti al palazzo per qualche ora e la pompa fa rumore. Avvisare i vicini e proteggere le parti comuni evita discussioni.

Punti di quota

Un operaio rileva le quote con il livello laser e distribuisce su tutta la superficie dei treppiedi di livellamento o dei riferimenti. La loro punta indica la quota finale del massetto. Con il riscaldamento a pavimento si controlla nello stesso momento che sopra i tubi ci sia lo spessore sufficiente in ogni punto.

Miscelazione e controllo della consistenza

La miscela arriva già pronta dalla centrale in autobetoniera, oppure come premiscelato secco in un silo, da cui la pompa miscelatrice la dosa con l'acqua. Prima del getto si fa la prova di spandimento: si versa la miscela in un anello, lo si solleva e si misura il diametro della "torta" che si forma. Il valore corretto lo indica il produttore. Una miscela troppo liquida si separa, in superficie si forma uno strato debole e il massetto può perdere resistenza. Una troppo densa si stende male.

Stesura e disaerazione

Il tubo parte dalla stanza più lontana e procede verso l'uscita. La miscela si getta a fasce fino all'altezza dei treppiedi. Subito dopo l'operaio passa la superficie con la barra livellatrice in due direzioni perpendicolari. Così il massetto si disaera, si livella e le fasce si uniscono tra loro. Se questo passaggio viene fatto di fretta, restano onde in superficie e bolle d'aria sotto.

Giunti e chiusura

Con il riscaldamento a pavimento si realizzano giunti di dilatazione tra i circuiti indipendenti e di solito anche in corrispondenza delle porte, per esempio inserendo un profilo. Le dimensioni dei campi senza giunti le indicano il produttore del massetto e il progetto dell'impianto. A getto finito si chiude l'ambiente e per alcune ore non si entra.

La domanda tipica è: perché scegliere l'anidrite se il massetto in cemento resiste a tutto? La risposta dipende dal locale e da cosa andrà sopra.

• Planarità: l'anidrite dopo il getto è molto più planare di un massetto cementizio semisecco tirato a mano. Con il vinilico spesso la rasatura autolivellante su tutta la superficie si riduce o non serve.
• Riscaldamento a pavimento: l'anidrite avvolge bene i tubi e può essere più sottile, quindi l'impianto risponde più rapidamente. Il riscaldamento funzionale di solito può partire prima rispetto al cemento.
• Ritiro e crepe: l'anidrite ha un ritiro minore, i campi tra i giunti possono essere più ampi.
• Umidità: il massetto cementizio resiste meglio all'acqua. All'esterno, in garage, in un locale tecnico a rischio allagamento o in una cantina umida serve il cemento.
• Preparazione successiva: l'anidrite richiede quasi sempre la carteggiatura della superficie e un primer adatto. Colle e rasanti cementizi non vanno applicati direttamente sull'anidrite non trattata, perché il contatto con il solfato può dare reazioni chimiche dannose.
• Asciugatura: uno strato sottile di anidrite asciuga in tempi abbastanza brevi, uno spesso invece asciuga lentamente e soffre se l'ambiente è poco ventilato.

Esistono anche massetti cementizi fluidi autolivellanti, che uniscono la fluidità a una maggiore resistenza all'umidità. Se hai dubbi, chiedi al fornitore di valutare entrambe le soluzioni per la tua stratigrafia.

Il getto a macchina rende al massimo sulle superfici ampie. Sul costo al metro quadro incidono soprattutto questi fattori:

• Dimensione della superficie: mezzo, pompa e squadra si spostano allo stesso modo per un lavoro piccolo o grande, quindi una superficie ridotta pesa di più. Per un solo bagno il getto a macchina spesso non conviene.
• Spessore e differenze di quota: più lo strato è spesso e più il fondo è irregolare, più materiale serve e più lunga è l'asciugatura.
• Accesso: distanza dal mezzo, piano, lunghezza del tubo, scale strette. Un piano alto in condominio senza possibilità di sostare vicino all'ingresso complica il lavoro.
• Articolazione degli spazi: tante stanze piccole, nicchie, scale o pilastri significano più fasce perimetrali e più lavoro manuale.
• Riscaldamento a pavimento: bisogna controllare lo spessore sopra i tubi e realizzare i giunti tra i circuiti.
• Stato della preparazione: se la squadra deve completare il telo, sistemare l'isolante o aspettare altre ditte, i tempi si allungano.
• Clima e temperatura: sotto circa +5 °C non si getta, d'inverno bisogna riscaldare l'ambiente, d'estate proteggere il massetto da correnti d'aria e sole.

Pedonabilità e carichi

Sul massetto in genere si può camminare con cautela dopo circa 24-48 ore. Carichi leggeri li sopporta dopo alcuni giorni, il carico pieno secondo il produttore di solito dopo due-quattro settimane. Ponteggi pesanti, bancali di piastrelle o depositi di materiale sul massetto fresco non devono esserci.

Ventilazione

Per i primi uno o due giorni tieni le finestre chiuse: il massetto ha bisogno di umidità per indurire e una corrente d'aria potrebbe provocare crepe. Dopo, al contrario, serve ventilare con decisione, meglio con aperture brevi e complete più volte al giorno. L'anidrite non asciuga da sola in un ambiente chiuso e umido. Può aiutare anche un deumidificatore, se il produttore lo ammette.

Carteggiatura

Dopo l'indurimento in superficie si forma una sottile pellicola più tenera. Indicativamente dopo qualche giorno o una settimana la si rimuove con una levigatrice e si aspira la polvere. La carteggiatura apre i pori, il massetto asciuga più in fretta e il pavimento aderisce meglio. Senza questo passaggio la colla rischia di staccarsi insieme allo strato superficiale.

Quanto tempo serve per asciugare

Come regola orientativa si indica circa una settimana per ogni centimetro di spessore fino a circa 4 cm; con spessori maggiori l'asciugatura rallenta molto. Dipende da temperatura, umidità dell'aria e ventilazione. Per questo il calendario non sostituisce mai la misura.

Avvio del riscaldamento a pavimento

Con l'anidrite il riscaldamento funzionale di solito può partire dopo circa sette giorni. Si comincia con una temperatura dell'acqua bassa, intorno a 20-25 °C, che si aumenta gradualmente fino al massimo indicato dal produttore, si mantiene per un periodo e poi si riduce a poco a poco. Annota l'andamento nel protocollo di avvio del riscaldamento: il posatore vorrà vederlo. Non accendere mai il riscaldamento al massimo subito dopo il getto.

Misura dell'umidità prima del pavimento

Prima di posare il rivestimento si misura l'umidità residua, con il metodo al carburo (CM), considerato quello di riferimento. Per l'anidrite come soglia comune si indica circa 0,5 % CM senza riscaldamento e circa 0,3 % CM con riscaldamento a pavimento; per parquet e pavimenti sensibili valgono le indicazioni del produttore del rivestimento. Le misure si fanno in punti segnati in anticipo, per non forare un tubo.

Cosa viene dopo

A massetto asciutto arrivano il primer adatto all'anidrite, se serve una rasatura autolivellante, in bagno l'impermeabilizzazione e poi il piastrellista o il posatore del pavimento. La fascia perimetrale si taglia solo a pavimento finito, non prima.

• Telo non a tenuta: la miscela finisce sotto l'isolante, i pannelli si sollevano e in alcuni punti il massetto risulta più sottile. Più avanti compaiono crepe o un suono sordo, "a vuoto".
• Fascia perimetrale assente: il massetto si appoggia alla parete, nascono crepe e il rumore da calpestio si trasmette alla struttura. In condominio se ne accorgono i vicini di sotto.
• Tubi del riscaldamento non fissati: nella miscela fluida galleggiano verso l'alto e in certi punti sopra resta solo uno strato sottile che si crepa.
• Correnti d'aria o sole subito dopo il getto: la superficie asciuga troppo in fretta e si riempie di microfessure a rete.
• Poca ventilazione nelle settimane successive: il massetto resta bagnato, la posa slitta e sotto il pavimento può comparire muffa.
• Pavimento posato su massetto umido: il parquet si solleva, il vinilico si stacca, con le piastrelle peggiora l'adesione della colla.
• Carteggiatura e primer saltati: la colla si stacca con lo strato superficiale, con colle cementizie c'è il rischio di danni chimici all'interfaccia.
• Giunti nelle porte ignorati: se le piastrelle passano sopra un giunto senza interromperlo, sopra il giunto si rompono.

Il getto a macchina lascialo alla squadra con la pompa: senza attrezzatura ed esperienza non si fa. Sulla preparazione e sulla cura dopo il getto, invece, puoi fare molto e contribuire alla qualità del risultato. Prima di iniziare chiedi al fornitore le sue richieste per fondo, fasce e telo.

1. Pulire il fondo da residui di malta, sassi e polvere.
2. Controllare che tutti gli impianti siano fissati e coperti dall'isolante.
3. Posare i pannelli isolanti accostati e spessorare o livellare i punti irregolari.
4. Incollare la fascia perimetrale lungo tutto il perimetro, attorno a telai, pilastri e attraversamenti.
5. Stendere il telo in PE con i sormonti e nastrare con cura i giunti.
6. Risvoltare il telo sulla parete oltre la quota finale del massetto e nastrarlo al risvolto della fascia.
7. Sigillare con nastro attraversamenti dei tubi e angoli, perché la miscela non possa infilarsi.
8. Tenere le finestre chiuse per i primi uno o due giorni dopo il getto e non entrare nelle stanze.
9. Poi ventilare più volte al giorno con aperture brevi e complete e d'inverno mantenere una temperatura adeguata.
10. Far carteggiare e aspirare il massetto secondo le indicazioni del fornitore.
11. Con il riscaldamento a pavimento avviare l'impianto secondo il protocollo e annotare le temperature.
12. Prima della posa del pavimento far eseguire la misura dell'umidità residua.

Alla consegna percorri tutta la superficie, meglio con una staggia e se possibile con il laser. Piccole irregolarità si possono correggere più avanti con una rasatura, ma errori di spessore o crepe vanno affrontati subito con il fornitore.

• planarità verificata con una staggia da due metri secondo le esigenze del pavimento previsto,
• quota del massetto corrispondente a quella concordata e raccordata con soglie e scale,
• spessore sopra i tubi del riscaldamento verificato e annotato,
• superficie senza crepe, punti a vuoto e onde evidenti,
• fascia perimetrale integra lungo tutto il perimetro,
• giunti tra i circuiti di riscaldamento e nelle porte nei punti concordati,
• pressione dell'impianto radiante senza cali dopo il getto,
• documento di consegna con la classe del massetto e indicazioni scritte su ventilazione e avvio del riscaldamento,
• data della carteggiatura concordata e punti per la misura dell'umidità segnati.