Mortero autonivelante de anhidrita aplicado a máquina

Al mortero de anhidrita también se le llama mortero de sulfato de calcio o, a veces, de base yeso. El conglomerante es sulfato de calcio en lugar de cemento. En la designación de la norma UNE-EN 13813 lo reconoces por las letras CA, seguidas de la resistencia a compresión y a flexotracción, por ejemplo CA-C20-F4 o CA-C25-F5. En vivienda se usan normalmente estas clases.

Su gran ventaja es la fluidez. La mezcla envuelve los tubos del suelo radiante sin dejar huecos de aire. Por eso el calor pasa a la estancia de forma rápida y uniforme. Además retrae poco al endurecer, así que admite superficies más grandes sin juntas que una solera de cemento. La superficie queda muy plana, algo que agradece el instalador de vinílico o de baldosa de gran formato.

Tiene un punto débil: no tolera la humedad permanente. No sirve para exteriores ni para un garaje donde entra agua de lluvia con los coches. Tampoco para un sótano sin ventilar con humedad por capilaridad, ni para locales que se baldean a menudo con manguera. En un baño normal sí se puede usar, siempre que después se aplique la imprimación y la impermeabilización que indique el fabricante.

Sistemas y espesores habituales

• Mortero flotante sobre aislamiento: el mortero descansa sobre aislamiento térmico o acústico, separado por un film. Suele ejecutarse a partir de unos 35 mm. El espesor mínimo exacto lo fija el fabricante según la clase del mortero y la compresibilidad del aislamiento.
• Mortero con suelo radiante: por encima de la generatriz superior de los tubos se suelen pedir unos 30 a 35 mm, de modo que el espesor total ronda los 45 a 50 mm.
• Mortero sobre capa de separación: va sobre el forjado o una solera de hormigón con solo un film intermedio. Puede ser más fino, aproximadamente desde 30 mm.

Los fabricantes no suelen recomendar capas de más de unos 60 a 80 mm en una sola tongada, porque tardan muchísimo en secar. Si el soporte tiene grandes desniveles, lo sensato es corregirlos antes con aislamiento o con un relleno aligerado.

El vertido dura unas horas, pero lo que decide el resultado es la preparación. En la práctica pasa a menudo que la cuadrilla llega y faltan ventanas, o los pasos de tubos no están sellados. Entonces toca esperar o verter en un espacio mal preparado, y eso se paga más adelante.

• Obra cerrada: ventanas y puerta de entrada colocadas, para que no haya corrientes ni sol directo sobre el mortero fresco.
• Trabajos húmedos en paredes terminados: enlucidos y yesos hechos antes, para que no caiga mortero sobre el pavimento acabado y no suba la humedad del ambiente.
• Instalaciones en el suelo: electricidad, fontanería, saneamiento y ventilación colocadas, fijadas y cubiertas por el aislamiento. Nada debe sobresalir de la cota superior prevista.
• Aislamiento: planchas a tope, sin huecos, estables y sin que bailen.
• Banda perimetral: banda de espuma con faldón de film en todo el perímetro de las estancias, alrededor de pilares, escaleras y pasos de instalaciones. Suele tener unos 8 a 10 mm de grosor.
• Film de polietileno: con solapes de unos 10 cm, juntas encintadas y bordes subidos por la pared. Un mortero líquido encuentra cualquier agujero.
• Suelo radiante: tubos bien sujetos, prueba de presión hecha y circuito presurizado durante el vertido, para detectar enseguida cualquier daño.
• Acceso: sitio para el camión hormigonera o para el silo y la bomba, agua y luz según pida la cuadrilla, recorrido libre para la manguera.

Si vives en un piso, coméntalo antes con la comunidad de propietarios o con el administrador de fincas. La manguera pasará por la escalera o por una ventana, el camión estará delante del portal y la bomba hace ruido. Proteger zonas comunes y avisar a los vecinos evita muchos roces.

Puntos de nivel

El operario toma la cota con un nivel láser y reparte trípodes de nivelación por toda la superficie. Su punta marca la cara superior del mortero. Con suelo radiante comprueba al mismo tiempo que hay espesor suficiente sobre los tubos en todos los puntos.

Amasado y control de consistencia

La mezcla llega lista desde planta en camión hormigonera, o seca en un silo. En ese caso una bomba mezcladora la dosifica con agua. Antes de verter se hace el ensayo de escurrimiento: se llena un anillo, se levanta y se mide el diámetro de la torta. El valor correcto lo da el fabricante. Una mezcla demasiado líquida se disgrega, deja una capa débil en superficie y puede perder resistencia. Una demasiado espesa no se extiende bien.

Vertido y desaireado

La manguera empieza en la estancia más alejada y avanza hacia la salida. El mortero se vierte por franjas hasta la altura de los trípodes. Justo después el operario pasa una barra de nivelación en dos direcciones cruzadas. Así expulsa el aire, iguala la superficie y une las franjas. Si este paso se hace deprisa, quedan ondas y burbujas de aire debajo.

Juntas y cierre

Con suelo radiante se dejan juntas de dilatación entre circuitos independientes y, por lo general, también en las puertas, por ejemplo con un perfil. Las dimensiones máximas de los paños sin junta las indican el fabricante del mortero y el proyecto de la instalación. Al terminar se cierra la zona y no se entra durante unas horas.

Mucha gente pregunta por qué elegir anhidrita si el cemento lo aguanta todo. La respuesta depende del lugar y de lo que vaya encima.

• Planeidad: la anhidrita queda mucho más plana que un mortero de cemento semiseco reglado a mano. Con vinílico, la pasta niveladora en toda la superficie a menudo sobra o se reduce mucho.
• Suelo radiante: envuelve bien los tubos y puede ser más fina, así que el sistema responde antes. El primer calentamiento suele poder empezar antes que con cemento.
• Retracción y fisuras: retrae menos, y los paños entre juntas pueden ser más grandes.
• Humedad: el cemento resiste mejor el agua. En exteriores, garajes, cuartos técnicos con riesgo de inundación o sótanos húmedos, va cemento.
• Preparación posterior: la anhidrita casi siempre necesita lijado y una imprimación adecuada. Adhesivos y pastas de cemento no deben ir directamente sobre anhidrita sin imprimar, porque pueden reaccionar químicamente con el sulfato.
• Secado: una capa fina seca bastante rápido, pero una gruesa seca despacio y lleva muy mal la falta de ventilación.

También existen morteros autonivelantes de cemento, que combinan la fluidez con más resistencia a la humedad. Si dudas, pide al suministrador las dos opciones para tu sistema concreto.

El vertido a máquina rinde en superficies amplias. Estas circunstancias influyen sobre todo en el coste por metro cuadrado:

• Tamaño de la superficie: camión, bomba y cuadrilla se desplazan igual para una obra pequeña que para una grande. Por eso una superficie pequeña sale relativamente más cara. Para un solo baño, el vertido a máquina rara vez compensa.
• Espesor y sus variaciones: cuanto más gruesa la capa y más desnivel tenga el soporte, más material y más tiempo de secado.
• Acceso: distancia al camión, planta, longitud de manguera, escalera estrecha. Un piso alto sin poder aparcar delante del portal complica el trabajo.
• Distribución: muchas estancias pequeñas, nichos, escaleras o pilares suponen más banda perimetral y más trabajo manual.
• Suelo radiante: hay que vigilar el espesor sobre los tubos y hacer juntas entre circuitos.
• Estado de la preparación: si la cuadrilla tiene que encintar film, ajustar aislamiento o esperar a otros oficios, el trabajo se alarga.
• Clima y temperatura: por debajo de unos +5 °C no se vierte. En pleno verano hay que proteger del sol, del calor y de las corrientes, algo que en buena parte de España pesa más que el frío.

Cuándo se puede pisar y cargar

Normalmente se puede pisar con cuidado a las 24 a 48 horas. Admite cargas ligeras a los pocos días. La carga completa, según el fabricante, suele llegar a las dos a cuatro semanas. Andamios pesados, palés de baldosa o acopios de material no deben ir sobre el mortero fresco.

Ventilación

Los primeros uno o dos días deja las ventanas cerradas. El mortero necesita humedad para fraguar y una corriente podría fisurarlo. Después hay que ventilar a fondo, mejor abriendo del todo varias veces al día durante un rato. La anhidrita no seca en un espacio cerrado y húmedo. Un deshumidificador ayuda si el fabricante lo permite.

Lijado

Al endurecer se forma en superficie una capa fina y más blanda, la llamada lechada. Pasados unos días o una semana se elimina con lijadora y se aspira el polvo. El lijado abre el poro, el mortero seca más rápido y el revestimiento agarra mejor. Sin lijar, el adhesivo puede arrancarse junto con esa capa superficial.

Cuánto tarda en secar

Como regla orientativa se habla de una semana por cada centímetro de espesor hasta unos 4 cm. En capas más gruesas el secado se ralentiza mucho. Depende de la temperatura, de la humedad del aire y de la ventilación. Por eso el calendario nunca sustituye a la medición.

Primer calentamiento del suelo radiante

Con anhidrita, el calentamiento inicial suele poder empezar a los siete días aproximadamente. Se arranca con agua a baja temperatura, unos 20 a 25 °C. Se sube poco a poco hasta el máximo que marca el fabricante, se mantiene un tiempo y luego se baja también de forma gradual. Apunta todo en un protocolo de calentamiento, porque el instalador del pavimento te lo pedirá. Nunca pongas la calefacción a tope justo después del vertido.

Medición de humedad antes del revestimiento

Antes de colocar el revestimiento se mide la humedad residual. El método más fiable es el del carburo (CM). Para anhidrita se suele indicar como límite alrededor de 0,5 % CM sin calefacción y alrededor de 0,3 % CM con suelo radiante. Para parquet y revestimientos sensibles manda lo que diga su fabricante. Las mediciones se hacen en puntos marcados de antemano, para no perforar un tubo.

Qué viene después

Tras el secado llega la imprimación apta para anhidrita y, si hace falta, una pasta niveladora. En el baño se impermeabiliza, y después el alicatador coloca la baldosa o el instalador el revestimiento elegido. La banda perimetral sobrante se corta cuando el revestimiento está terminado, no antes.

• Film mal sellado: el mortero se cuela bajo el aislamiento, las planchas se levantan y el espesor queda menor en algunos puntos. Más tarde aparecen fisuras o suena hueco.
• Falta de banda perimetral: el mortero apoya contra la pared, se fisura y el ruido de pisadas pasa a la estructura. En un bloque de pisos, los vecinos de abajo lo notan.
• Tubos de suelo radiante sin fijar: flotan en la mezcla líquida y en algunas zonas queda solo una capa fina que acaba rompiendo.
• Corrientes o sol nada más verter: la superficie se seca demasiado rápido y aparecen fisuras en malla.
• No ventilar en las semanas siguientes: el mortero sigue húmedo, la colocación del pavimento se retrasa y puede salir moho bajo el revestimiento.
• Revestimiento sobre mortero húmedo: el parquet se levanta, el vinílico se despega y la baldosa pierde adherencia.
• Sin lijado ni imprimación: el adhesivo se arranca con la capa superficial. Con adhesivos de cemento, además, la unión puede degradarse químicamente.
• Juntas de puertas ignoradas: si la baldosa cruza una junta de dilatación sin cortarla, se rompe justo encima.

El vertido a máquina déjalo a la cuadrilla con su bomba, sin equipo ni experiencia no sale bien. Pero en la preparación y en los cuidados posteriores puedes hacer mucho, ahorrar trabajo y mejorar el resultado. Antes de empezar, pide al suministrador sus requisitos de soporte, banda y film.

1. Limpiar el soporte de restos de mortero, piedras y polvo.
2. Comprobar que todas las instalaciones están fijadas y cubiertas por el aislamiento.
3. Colocar las planchas de aislamiento a tope y calzar o corregir los desniveles.
4. Pegar la banda perimetral en todo el contorno, alrededor de premarcos, pilares y pasos de instalaciones.
5. Extender el film de polietileno con solapes y encintar bien todas las uniones.
6. Subir el film por la pared por encima de la cota final y unirlo con el faldón de la banda.
7. Sellar con cinta los pasos de tubos y las esquinas para que no se cuele la mezcla.
8. Mantener las ventanas cerradas y no entrar en las estancias los primeros uno o dos días.
9. Ventilar después a fondo varias veces al día y evitar temperaturas extremas en la obra.
10. Encargar el lijado y el aspirado según las indicaciones del suministrador.
11. Con suelo radiante, hacer el calentamiento según el protocolo y anotar las temperaturas.
12. Encargar la medición de humedad residual antes de colocar el revestimiento.

Al recibir el trabajo, recorre toda la superficie con una regla y, si puedes, con un láser. Las pequeñas irregularidades se corrigen después con pasta niveladora. Los fallos de espesor o las fisuras, en cambio, hay que tratarlos en el momento con quien hizo el trabajo.

• planeidad comprobada con regla de dos metros según lo que pida el revestimiento previsto,
• cota del mortero acorde a lo acordado y bien resuelta con umbrales y escalera,
• espesor sobre los tubos del suelo radiante comprobado y anotado,
• superficie sin fisuras, zonas huecas ni ondas marcadas,
• banda perimetral intacta en todo el contorno,
• juntas entre circuitos de calefacción y en puertas en los puntos acordados,
• presión del suelo radiante estable tras el vertido,
• albarán con la clase del mortero e instrucciones de ventilación y calentamiento entregadas,
• fecha de lijado acordada y puntos de medición de humedad marcados.